汽车工厂动力站节能案例：长城汽车平均能效提升21%

项目背景

长城汽车是汽车制造领域的重要企业，SUV车型连续14年保持全国销量第一，长城皮卡连续20年在全国保持市场占有率及销量第一。汽车工厂生产连续性强，动力站承担冷、热、气等公用工程保障，设备运行效率会直接影响厂区能源成本和生产安全。

重庆长城动力站在原有常规节能控制系统基础上，进一步开展设备群控、系统控制设定点和安全诊断运维优化。项目重点不是单独更换某一台设备，而是让动力站多设备运行策略与实际负荷更加匹配。

动力站包含多类公用设备，设备之间存在启停顺序、负荷分配和运行组合关系。项目对设备群控逻辑进行优化，使多台设备能够围绕系统需求协同运行，减少设备空载、低效或不合理组合带来的能源浪费。

在满足工艺和安全边界的前提下，系统控制设定点不再长期依赖固定经验值，而是结合运行数据和负荷变化进行调整。设定点与群控策略协同，有助于动力站持续接近更合适的运行工况。

项目同步建设动力能源站安全诊断运维能力，将设备异常识别、报警信息和工单处理纳入日常管理。通过智能诊断报警工单，运维人员可以更快定位需要关注的设备和问题，提升工艺控制品质与生产安全保障水平。

基于实际电表测试，项目平均能效提升21%。该数据为动力站优化前后运行效果提供了现场验证，也说明群控、设定点和运维诊断的组合优化能够产生系统性价值。

项目内容已延伸至徐水长城等场景。对于汽车工厂而言，动力站节能需要兼顾生产稳定、能源效率和运维响应，形成可持续执行的数字化管理机制。该案例为汽车制造企业开展动力能源站智能化升级提供了可借鉴的实施思路。